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  • 1、薄膜表面呈云雾状产生原因:色母料填料多,色母料分散性差,挤出螺杆速度太快,挤出螺杆温度过高或过低,机头温度过高或过低;

    解决办法:适当降低转速,调节螺杆冷却水温度,调整机头温度。减少色母料填料含量,提高色母料中颜料分散性。

     

    2、泡管破裂产生原因:色母中有杂质,色母中有气孔,色母中无机颜料结焦;

    解决办法:提高过滤网细度,加强色母在制造中过滤,加强混炼、色母挤出时抽真空改用有机颜料。

     

    3、薄膜平整度差产生原因:色母料中含填料多;

    解决办法:减少色母料中填料用量。

     

    4、薄膜袋封口不好产生原因:色母料中含蜡多;

    解决办法:减少色母料中蜡含量。

  • 各国生产的不同牌号ABS色差较大,即使同一牌号的ABS,每批批号也可能存在色差,使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的,在国际上还没有彻底的解决办法。但是,这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时,必须注意ABS的这一特性。

  • (1)所采用颜料质量不好,或者使用了不当的色粉,发生漂移现象。

     

    (2)颜料的耐晒性不够。

  • 有以下多种可能:

     

    1)注塑机的喷嘴温度过低

     

    2)注塑机的模具光洁度不好

     

    3)制品成型周期过长

     

    4)色母中所含钛白粉过多

     

    5)色母的分散不好

  • 有些色母的颜料含量(或染料)很高,在这种情况下,发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母,会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量,因为色母注射成制品后,颜料在制品中处于正常的显色浓度。

  • 1、光泽不好产生原因:喷嘴外温度低,成型周期长,色母料中钛白粉多,色母料中颜料分散性差;

    解决办法:提高喷嘴温度,缩短成型周期。减少色母料中钛白粉,提高色母料中颜料分散性。

     

    2、色泽不均产生原因:料缸温度高,成型周期长和树脂相容性不好;

    解决办法:降低料缸温度,采用相容性好的载体。

  • 1、色泽浅产生原因:颜料含量低,颜料耐热性不佳;

    解决办法:增加色母料颜料含量,选符合耐180℃,30min的颜料。

     

    2、气孔产生原因:颜料颗粒大,原料有杂质,色母中有杂质,载体不相容;

    解决办法:逐一检查原料,提高颜料分散性,色母制造中加强过滤,换相容树脂。

     

    3、发泡尺寸不稳定产生原因:颜料晶型结构;

    解决办法:增加发泡剂用量,提高发泡温度,改用颜料新品种。

  • 1)有色差产生原因:色母料分散不佳吹塑空气压力不足,色母料耐热性不佳;

    解决办法:提高气源压力,适当降低各区温度,提高色母料载体MI,采用耐热性好的颜料。

     

    2)有色点产生原因:色母料分散性不佳,树脂塑化不好;

    解决办法:提高过滤网细度,提高成型温度,提高颜料分散性。

  • 1、片材呈云雾状产生原因:色母料在片材中分散不匀,加工温度低,树脂机关温度过高;

    解决办法:提高料筒温度,提高模唇温度,降低料筒温度,降低模唇温度,提高色母料分散性。

     

    2、片材有纵向条纹产生原因:原料或色母料有杂质,模唇内有杂质;

    解决办法:加强过滤。


    3、片材内有气泡产生原因:原料或色母料有水分,加工温度过高;

    解决办法:降低加工温度,原料和色母料干燥。

  • 1、流延膜呈网状结构产生原因:颜料含量太高,颜料耐热性不佳,色母粒中有水分;

    解决办法:适当降低各区温度,色母粒需干燥,选择颜料着色强度高,选择耐热性好的颜料,加强吹风,适当提高水温。

     

    2、流延膜遮盖力不好产生原因:膜中钛白含量低;

    解决办法:增加色母粒用量,提高色母粒中钛白粉含量,采用R型钛白。

     

    3、流延膜上有色点产生原因:颜料分散性不好;

    解决办法:选用分散性好的颜料,加强颜料研磨。

     

    4、加工时有烟产生原因:色母粒中挥发物多;

    解决办法:降低挤出温度,选用耐高温分散剂。

  • 油墨是印刷生产重要的原材料之一,也是让印刷品散发生命力的重要元素。但是,在印刷纸箱的时候,我们也会遇到很多油墨方面的问题。例如:印刷某个产品,之前使用的红色代号为R3,但是再次使用R3油墨印刷的时候,印刷出来的产品在颜色密度与亮度上看起来和之前印刷的产品批次却有很大的差距。同一个颜色的油墨,却会印刷出2种不同的颜色,问题到底出在哪里呢?我们一起来看一下!


    一、油墨配方不同

     

    很多工厂制作油墨时都一桶一桶的制作,也就是用完一桶再做一桶,如果其中一次制作油墨的配方比例放置不一样,那么印刷出来的颜色也不一样。如制作油墨时使用树脂品牌不一样,那么就会影响油墨的饱和度和色泽的亮度等。

     

    油墨制作时一定要考虑油墨的配方和原料使用一致,如果拿低端油墨的配方来做高端油墨,那么油墨颜色就会有明显的差距。

     

    二、清洗油墨时操作不当

     

    在清洗油墨的时候,由于操作不当,当前一个订单结束后,油墨还没有清洗干净,就把下一个单子的油墨打入了供墨系统。或新注入的油墨还没有进行循环就把上一单的残墨流入需要印刷的油墨桶内,导致油墨的色变,这样的问题浅色油墨最容易发生。所以实际操作过程中,上一订单的油墨必须要清洗干净,要把上一单的残墨放出后,再注入下一单的油墨。

     

    洗油墨是操作最平凡的事情,这个改善主要通过操作人员规范操作以及对设备定期的清理保养为主要方向,才能避免此类事情的发生

     

    三、搅拌不充分,油墨浓度不均匀

     

    在使用油墨的时候,没有按照标准对油墨进行搅拌也会造成印刷颜色密度与亮度的不同。油墨调配后,存放在仓库,油墨里的树脂和色粉就会沉淀下去。如此一来,油墨底层的色粉和树脂配比就高,粘度也高,这会造成油墨颜色不够亮。所以在使用油墨的时候必须要进行充分搅拌,让树脂和色粉均匀分布,以达到印刷的效果。

     

    油墨搅拌应该以每20分钟一次,但是很多工厂的机长都不认为有关系,但是这确实是影响到印刷颜色的因素。

     

    四、降低油墨粘度的方法不当

     

    在生产过程中,印刷机的操作人员最喜欢在油墨里加水。比如脱墨、印刷不清晰、塞版等问题出现时,他们常用的解决办法就是加水。加水的目的是为了降低油墨的粘度。但是加水后油墨粘度虽然降下来了,油墨的颜色却不饱和、不亮丽了。这是因为加水后油墨的水、色粉、树脂的比例遭到破坏,造成油墨密度和亮度的变化,使得油墨颜色变暗变浅。其实,降低油墨粘度,合理的办法是加无色墨或稀释剂,而不是简单地加水。

     

    油墨加水是行业里经常的事情,如果采取正确的方法就是加无色墨,这样能保证油墨颜色一致,而且能保证油墨的品质。

     

    要想避免同一桶油墨印刷出几种颜色就必须规范操作,有了标准的操作方法就能有效控制印刷颜色的色差问题

  • 贴纸保护主要看漆膜的干燥程度,一般情况下表干后12小时即可贴纸保护。但撕掉贴纸时要特别注意漆膜是否干透,若漆膜未充分干燥极易整块撕掉,正确的方法是用刀片将贴纸的边缘划开再撕掉贴纸。

  • 可以打水磨。水性木器漆的漆膜既可以用砂纸打干磨,又可以打水磨,但打磨时应注意漆膜的干燥程度,若漆膜不干透,极易将漆膜整层打掉或发白的现象。

  • 常用的羊毛刷极易与水性木器漆起反应,变硬,产生粒子,配套的专用羊毛刷已经过处理,不会出现以上的现象。若使用其它羊毛刷,必须用洗洁精或洗衣粉清洗干净,或用清水浸泡12小时以上方可使用。

  • 可以打蜡。但由于水性木器漆干燥与温湿度有密切关系,建议施工完毕24小时后方可打蜡。

  • 水性木器漆的成膜干燥是要在水分挥发的前提下,如果气温低于5 ,则水分挥发太慢,造成漆膜不干发白,如果气温低于0 ,漆膜还有可能结冰开裂。

  • 因为水的冰点是0 ,而水性木器漆是以水作为稀释剂,产品内虽然加有防冻剂,但在气温低于0 时,水仍有结冰的可能性;在气温长期高于35 时,水性木器漆内的各种助剂可能会发生变化,有些甚至水解失效,造成产品质量问题。

  • 这与采用的树脂有关。溶剂型聚酯漆硬脆,经不起硬物碰撞,易开裂剥落。而我们选用水性丙烯酸酯体系或者丙烯酸和聚氨酯的混合物体系,乳胶粒子具有三层核壳结构,使其产品的强度和韧性达到了一个完美的结合点,因此硬而不脆,耐磨、耐冲击性好。

  • 溶剂型聚酯漆在施工过程中,挥发的游离的TDI单体与乳胶漆中的某些化学物质发生反应,产生有色物质,会使乳胶漆变黄。而水性木器漆挥发的只是水分,没有游离的TDI,所以不会使乳胶漆变黄。

  • 水性木器漆是以水为稀释剂,不含苯、甲苯、二甲苯及其衍生物等有害溶剂;由于采用丙烯酸酯或者丙烯酸和聚氨酯的混合物为主要树脂体系,不含有剧毒的游离TDI,超低VOC含量,所以水性木器漆是无毒无害、健康环保的,是真正意义上的绿色环保水性漆。